1、जस्ता मिश्र धातु की मरमाई कास्टिंग की सतह में एक पैटर्न और धातु प्रवाह का एक निशान है

कारणः

1、कास्टिंग के इनलेट के लिए धावक बहुत उथला है

2、यदि इंजेक्शन का विशिष्ट दबाव बहुत बड़ा है, तो धातु प्रवाह दर उच्च होगी जिससे पिघली हुई धातु के छिड़काव का कारण बनता है।

उपाय:

1、गेट धावक को गहरा करें.

2、इंजेक्शन के विशिष्ट दबाव में कमी।

2जस्ता मिश्र धातु के डाई कास्टिंग की सतह पर छोटे-छोटे उभार होते हैं।

कारणः

1उग्र सतह।

2खोखलेपन की आंतरिक सतह पर खरोंच, गड्ढे और दरारें हैं।

उपाय:

1、पोलिश किए हुए गुहाएं।

2खोखलेपन की प्रतिस्थापन या पैचिंग।

3、कास्टिंग की सतह पर पुश रॉड के निशान हैं, और सतह चिकनी और मोटी नहीं है

कारणः

1、पुश रॉड (इजेक्टर रॉड) बहुत लंबा है।

2खोखलेपन की सतह खड़ी नहीं है, या मलबे हैं।

उपाय:

1、पुशर रॉड की लंबाई समायोजित करें।

2मलबे और तेल को हटाने के लिए गुहा को पॉलिश करना।

4जस्ता मिश्र धातु के डाई कास्टिंग की सतह पर दरारें या स्थानीय विरूपण हैं

कारणः

1、असमान वितरण या इजेक्टर रॉड की अपर्याप्त संख्या, असमान बल।

2、काम के दौरान पुशर रॉड की फिक्स्ड प्लेट विचलित हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप एक तरफ एक बड़ा बल और दूसरी तरफ एक छोटा बल होता है, जो उत्पाद को विकृत करता है और दरारें पैदा करता है।

3、कास्टिंग की दीवारें बहुत पतली होती हैं और सिकुड़ने के बाद विकृत हो जाती हैं।

उपाय:

1、इजेक्टर रॉड की संख्या बढ़ाएं और उनके वितरण की स्थिति को समायोजित करें ताकि कास्टिंग का इजेक्शन बल समान हो।

2、पुशरोड रिटेनिंग प्लेट को समायोजित और पुनः स्थापित करें।

5जस्ता मिश्र धातु के डाई कास्टिंग की सतह पर छिद्र होते हैं

कारणः

1、बहुत अधिक स्नेहक।

2、निकास छेद अवरुद्ध है और वायु छेद को बाहर नहीं निकाला जा सकता है।

उपाय:

1、चिकन का प्रयोग बुद्धिमानी से करें।

2、निकास छेदों का निर्माण और मरम्मत, ताकि उनके निकास में बाधा न आए।

6、कास्टिंग की सतह पर संकुचन छिद्र हैं

कारणःकास्टिंग का विनिर्माण असम्भव है और दीवार की मोटाई बहुत अधिक बदलती है।

उपाय:

1、दीवार की मोटाई के स्थान पर, प्रक्रिया छेद को पतला और समान बनाने के लिए बढ़ाएं।

2पिघले हुए धातु का तापमान कम करें।

7、कास्टिंग की बाहरी रूपरेखा स्पष्ट नहीं है, इसे बनाया नहीं जा सकता है, और सामग्री आंशिक रूप से कम सेवा दी जाती है

कारणः

1、ड्राई कास्टिंग मशीन का दबाव पर्याप्त नहीं है, और इंजेक्शन विशिष्ट दबाव बहुत कम है।

2फ़ीड पोर्ट की मोटाई बहुत बड़ी है।

3、गेट गलत स्थिति में है, जिससे धातु पर फ्रंटल इम्पैक्ट होता है।

उपाय:

1、मृत्यु कास्टिंग मशीन को अधिक मृत्यु कास्टिंग अनुपात के साथ बदलें।

2、इनलेट रनर की मोटाई कम करें

3、कास्टिंग पर फ्रंटल इम्पैक्ट से बचने के लिए गेट की स्थिति बदलें।

8、कास्टिंग पार्ट नहीं बनता है, और गुहा नहीं भरी जाती है

कारणः

1、मृत्यु कास्टिंग मोल्ड का तापमान बहुत कम है।

2、कम पिघले हुए धातु का तापमान।

3प्रेस का दबाव बहुत कम है।

4、जली हुई धातु अपर्याप्त है, और इंजेक्शन की गति बहुत अधिक है।

5हवा को बाहर नहीं निकाला जा सकता है।

उपाय:

1、प्रूफ कास्टिंग मोल्ड और पिघले हुए धातु का तापमान बढ़ाएं।

2、उच्च दबाव वाली मरकज कास्टिंग मशीन को बदलें।

3、इंजेक्शन गति को कम करने और इनलेट की मोटाई बढ़ाने के लिए पर्याप्त पिघली हुई धातु जोड़ें।

9、प्रूफ कास्टिंग के तीव्र कोण का भरना संतुष्ट नहीं है

कारणः

1、आंतरिक गेट इनलेट बहुत बड़ा है.

2、मृत्यु कास्टिंग मशीन का दबाव बहुत कम है।

3तीव्र कोणों पर वेंटिलेशन अच्छा नहीं है और हवा को बाहर नहीं निकाला जा सकता है।

उपाय:

1、आंतरिक गेट को कम करें.

2、उच्च दबाव वाली मरकज कास्टिंग मशीन को बदलें।

3、निकास प्रणाली में सुधार।

10、कास्टिंग संरचना ढीली है और ताकत उच्च नहीं है

कारणः

1、प्रूफ कास्टिंग मशीन का दबाव पर्याप्त नहीं है।

2、आंतरिक द्वार बहुत छोटा है.

3वेंटिलेशन छेद अवरुद्ध है।

उपाय:

1प्रेस बदलें।

2、आंतरिक गेट को बड़ा करें.

3वेंटिलेशन की जांच करें और वेंटिलेशन को कम करें।

11、कास्टिंग में छिद्र हैं

कारणः

1、जली हुई धातु की प्रवाह दिशा गलत है और डाई कास्टिंग की गुहा का सामने से प्रभाव पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप एक भंवर होता है जो हवा को घेरता है और बुलबुले पैदा करता है।

2、आंतरिक द्वार बहुत छोटा है और पिघले हुए धातु की प्रवाह दर बहुत बड़ी है, जिससे हवा के निर्वहन से पहले वेंट छेद को बहुत जल्दी अवरुद्ध कर दिया जाता है, जिससे गैस को कास्टिंग में रहने की अनुमति मिलती है।

3、चलते मॉडल की गुहा बहुत गहरी है, और इसे वेंटिलेट करना और बाहर निकालना मुश्किल है।

4、निकास प्रणाली को ठीक से डिजाइन नहीं किया गया है, और निकास मुश्किल है।

उपाय:

1、धातु प्रवाह के साथ गुहा पर फ्रंटल इम्पैक्ट को रोकने के लिए डायवर्टर शंकु को बहुत छोटा और आकार दिया गया है।

2आंतरिक द्वार को उचित रूप से बड़ा करें।

3、मोल्ड डिजाइन में सुधार।

4、निकास छेद का उचित डिजाइन और हवा की जेबें बढ़ाएं।

12、कास्टिंग में अशुद्धियां होती हैं

कारणः

1、जली हुई धातु साफ नहीं है और उसमें अशुद्धियां हैं।

2मिश्र धातु की संरचना शुद्ध नहीं है।

3मोल्ड गुहा साफ नहीं है।

उपाय:

1、अशुद्धियों और स्लग को अंदर डालें और हटा दें।

2मिश्र धातु को बदलें।

3मोल्ड को साफ करने के लिए मोल्ड को साफ करें।

13、 डाई-कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान पिघला हुआ धातु बाहर छिड़का जाता है,

कारणः

1、चलते और स्थिर मोल्ड के बीच की सीलिंग तंग नहीं है, और अंतर बड़ा है।

2、बंद करने का बल पर्याप्त है।

3、 दबाव युद्धाभ्यास और फिक्स्ड प्लेट समानांतर नहीं हैं।

उपाय:

1मोल्ड को पुनः स्थापित करें।

2क्लैंपिंग बल बढ़ाएँ।

3、मृत्यु कास्टिंग मशीन को इस तरह से समायोजित करें कि चलती और स्थिर मोल्ड एक दूसरे के समानांतर हों।